En tant que substrat d'emballage flexible laminé en continu et facile à fendre, la méthode de synthèse du film en rouleau continu détermine directement l'uniformité structurelle, les propriétés mécaniques et l'adaptabilité fonctionnelle du film. Actuellement, l’industrie adopte principalement deux grandes voies de processus : le moulage par extrusion et le moulage par extrusion-soufflage. Ceux-ci peuvent être combinés avec la co-extrusion, la modification d'étirement et le traitement de surface pour obtenir différentes combinaisons de matériaux et une personnalisation des performances afin de répondre aux divers besoins en matière d'alimentation, de produits chimiques quotidiens, de logistique et d'autres scénarios.
Le moulage par extrusion est l'un des procédés les plus courants et les plus efficaces pour produire un film en rouleau continu. Cette méthode ajoute d'abord des granulés de résine à une extrudeuse, les fait fondre en une masse fondue uniforme sous chauffage et cisaillement, puis les extrude en feuilles épaisses à travers une filière T-, puis les refroidit rapidement et les place sur des rouleaux de refroidissement pour former un substrat de film continu. Les avantages de la technologie de coulée incluent une vitesse de refroidissement rapide, une transparence élevée du film, un contrôle précis de l'épaisseur et une vitesse de ligne de production élevée, ce qui la rend adaptée à la production en série de films en rouleaux continus LDPE, LLDPE et certains PP. Lorsque des fonctions composites multi-couches sont requises, plusieurs extrudeuses peuvent être utilisées avec des filières de co-extrusion pour une alimentation simultanée, permettant ainsi la stratification en ligne de la couche de thermoscellage-, de la couche de support et de la couche barrière. Cela permet une intégration structurelle dans un seul processus de moulage, réduisant ainsi les étapes de traitement secondaire et les pertes.
Le processus d'extrusion-soufflage utilise une filière annulaire pour extruder la résine fondue en une préforme, qui est ensuite gonflée latéralement avec de l'air comprimé et étirée longitudinalement sous traction. Après refroidissement et solidification, il est enroulé en film. Les films formés par ce procédé de moulage par soufflage possèdent un certain degré de résistance latérale et de rigidité dû à l'étirement biaxial, ce qui les rend particulièrement adaptés à la production de films en rouleau de grandes largeurs et d'épaisseur relativement uniforme. Ceci est couramment observé dans les systèmes à matériau unique ou à mélange simple LLDPE et LDPE. Ce procédé nécessite un investissement en équipement relativement faible et une bonne flexibilité opérationnelle, mais il nécessite un contrôle élevé de l'uniformité de l'épaisseur et de la transparence, nécessitant un ajustement précis du rapport de soufflage, du rapport de traction et des conditions de refroidissement.
Après avoir obtenu le film de base, des étapes de post-traitement peuvent être introduites dans le processus de synthèse pour améliorer la fonctionnalité du film en rouleau. La technologie d'étirement biaxial est principalement utilisée pour les films PP. Cela implique d'étirer simultanément le film longitudinalement et latéralement alors qu'il est encore dans un état semi-fondu ou hautement élastique, provoquant l'orientation et la cristallisation des chaînes moléculaires dans la direction de la force. Cela améliore considérablement la résistance, la transparence et les propriétés de barrière, formant des films en rouleau BOPP (Boll-in-Place Producing). Les traitements de surface, tels que la décharge corona, peuvent introduire des groupes polaires dans la surface du film, améliorant ainsi l'imprimabilité et la force de thermoscellage-. Les processus de revêtement peuvent conférer au film des propriétés spéciales telles que des propriétés antibuée, antistatiques ou barrière aux gaz.
Ces dernières années, pour s'aligner sur la tendance de la fabrication verte, les méthodes de synthèse ont été optimisées vers une faible consommation d'énergie, de faibles émissions et la recyclabilité. Par exemple, des vis à haut rendement-et des systèmes de chauffage à économie d'énergie-sont utilisés pour réduire la consommation d'énergie de l'extrusion, le mélange en ligne de matériaux recyclés réduit le gaspillage de matières premières et des formulations de coextrusion multi-couches-avec des matériaux uniques recyclables sont en cours de développement pour garantir à la fois l'amélioration des performances et le respect de l'environnement.
Dans l'ensemble, les méthodes de synthèse des films en rouleaux sont centrées sur le moulage par extrusion, combiné à des voies de moulage ou de soufflage, et élargissent les limites fonctionnelles grâce à des processus tels que la co-extrusion, l'étirement et le traitement de surface. Différentes méthodes ont leurs propres objectifs en termes de capacité de production, de structure du film et de caractéristiques de performance. Une sélection raisonnable et un contrôle du processus sont la clé pour obtenir une production de film en rouleau continu de haute-qualité.